pp塑料板廠家塑化不***現(xiàn)象及原因
塑化不***的現(xiàn)象
1. 塑料層表面有皮式現(xiàn)象：塑料層的表面出現(xiàn)一層類似皮革的質(zhì)感，這通常是由于塑料未能充分塑化導(dǎo)致的。
2. 溫度控制較低：儀表指針顯示溫度低，實際測量溫度也低，導(dǎo)致塑料未能達到適宜的塑化溫度。
3. 塑料表面發(fā)烏：塑料表面顏色變深，失去原有的光澤，這可能是由于塑化不均勻或溫度控制不當(dāng)造成的。
4. 有微小裂紋或未塑化***的小顆粒：塑料中存在明顯的微小裂紋或未能完全熔化的小顆粒，這表明塑化過程不充分。
5. 合膠縫合不***：塑料層之間存在明顯的接縫或縫合痕跡，這是由于塑化不均勻或模具設(shè)計不合理導(dǎo)致的。
塑化不***的原因
1. 溫度控制問題：
溫度控制過低或不合適：如果料筒溫度、模具溫度或注射壓力等工藝參數(shù)設(shè)置過低或不合適，會導(dǎo)致塑料無法充分塑化。
溫度控制不均勻：加熱系統(tǒng)故障或溫控系統(tǒng)失靈可能導(dǎo)致料筒內(nèi)溫度分布不均勻，從而影響塑料的塑化效果。
2. 塑料原料問題：
含有難塑化的樹脂顆粒：如果塑料原料中含有難塑化的樹脂顆?；蚱渌s質(zhì)，這些顆粒可能無法在設(shè)定的溫度和壓力下充分熔化。
塑料混合不均勻：造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質(zhì)量問題，也會導(dǎo)致塑化不***。
3. 設(shè)備問題：
螺桿和牽引速度太快：螺桿轉(zhuǎn)速過快或牽引速度過快可能導(dǎo)致塑料在料筒內(nèi)停留時間過短，無法充分塑化。
螺桿壓縮比不合適：螺桿的壓縮比過***或過小都可能影響塑料的塑化效果。
模具設(shè)計不合理：澆口和流道尺寸過小、模腔內(nèi)熔料流動路徑過長或有薄壁區(qū)域等都可能導(dǎo)致塑化不***。
綜上所述，PP塑料板廠家在生產(chǎn)過程中需嚴格控制工藝參數(shù)、確保原料質(zhì)量，并定期維護設(shè)備，以減少塑化不***現(xiàn)象的發(fā)生，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
